Ein Meilenstein –
das Innovationsprojekt μDRAL

Bei unserer Anlage zur Produktion von direktreduziertem Eisen handelt es sich um die weltweit erste flexibel mit Wasserstoff und Erdgas betriebene Direktreduktionsanlage (DRI-Anlage) in einem integrierten Hüttenwerk.
μ steht hier für den Verkleinerungsmaßstab der Anlage. Damit demonstrieren wir den Prozess und gewinnen die erforderlichen Kenntnisse, um in wenigen Jahren auf DRI-Anlagen im weitaus größeren Maßstab zu produzieren.

Die Direktreduktion ermöglicht es uns, die Entstehung von CO2 in der Stahlproduktion von Beginn an zu vermeiden („Carbon Direct Avoidance“-Strategie) und ist somit ein bedeutender Teilschritt des SALCOS®-Projekts.

Unsere innovative Anlage bietet sowohl die Möglichkeit des bereits etablierten Betriebs mit Erdgas, als auch die nachhaltige Direktreduktion mit 100 % Wasserstoff. Nachweislich können wir unsere CO2-Emissionen bei der Rohstahlerzeugung mit Direktreduktionsanlagen so um bis zu 95 % senken.

Umfangreiche Förderung für nachhaltige Technologien

Für den Bau der μDRAL-Anlage investieren wir 13,6 Mio. €. Das Umweltinnovationsprogramm der deutschen Bundesregierung unterstützt uns dabei mit einer Förderquote von 40 %. Im Rahmen dieses Programmes werden innovative technische Verfahren gefördert, die dazu beitragen die Umwelt zu entlasten. So konnten in den letzten 10 Jahren unter anderem bereits 1.021 Tsd. Tonnen CO2 durch die vom Umweltinnovationsprogramm geförderten Anlagen eingespart werden.

Wie funktioniert unsere erste
Direktreduktionsanlage?

Bei der Direktreduktion wird Eisenerz mithilfe eines Reduktionsmittels in Eisenschwamm umgewandelt. Dabei löst das Reduktionsgas den Sauerstoff aus dem Eisenerz heraus, ohne dass dieses schmilzt. Dieser Prozess findet in der Direktreduktionsanlage bei Überdruck und etwa 1.050 °C statt.
Statt CO2 entsteht bei dieser Technologie Wasser, welches wiederum im integrierten Prozess weiter verwendet wird. Mit unserer Direktreduktionsanlage können wir sowohl Erdgas, als auch Wasserstoff flexibel in unterschiedlichen Anteilen (0 % - 100 %) als Reduktionsmittel einsetzen. Sie bietet uns die Möglichkeit, den Erdgas-Anteil in diesem Prozess schrittweise zu reduzieren und schließlich vollständig durch Wasserstoff zu ersetzen. So können wir unsere CO2-Emissionen bereits mit der ersten Direktreduktionsanlage um 30 % senken.

Den Grundstein für eine sichere Versorgung mit elektrolytisch erzeugtem, grünen Wasserstoff legen wir mit den Teilprojekten WindH2 und GrInHy2.0.

Was genau produziert unsere Direktreduktionsanlage?

Mit der Direktreduktionstechnologie wird Eisenerz nicht aufgeschmolzen, sondern direkt in festem Zustand zu metallischem Eisen reduziert. Dieses Zwischenprodukt wir als DRI („direct reduced iron“ bzw. „direktreduziertes Eisen“) bezeichnet. Über eine Materialweiche haben wir außerdem die Möglichkeit, das DRI direkt in der Anlage zu HBI („hot bricket iron“ bzw. „heiß brikettiertes Eisen“) zu pressen.

Im Elektrolichtbogenofen wird das direktreduzierte Eisen gemeinsam mit Stahlschrott eingeschmolzen und wir erhalten unsern gewohnt hochwertigen Stahl. Der Unterschied: auf diesem Weg vom Eisenerz zum Stahl entsteht kein CO2!

Starke Partner für ein umfangreiches Projekt

Bei allen Teilprojekten des Konzepts SALCOS® arbeiten wir mit unterschiedlichen Spezialisten zusammen. Unser Partner bei der Projektplanung und -umsetzung sowie technologischer Lieferant der µDRAL-Anlage ist Tenova, ein internationaler Hersteller von Anlagen für die Metall- und Bergbauindustrie.

Die Salzgitter Flachstahl GmbH stellt die notwendige Infrastruktur bereit und übernimmt den Betrieb der Anlage.